“項目結(jié)合國內(nèi)外當(dāng)前先進(jìn)的智能控制技術(shù)，采用協(xié)同控制技術(shù)、路徑規(guī)劃技術(shù)，整條線全部自動運(yùn)輸作業(yè)，實現(xiàn)產(chǎn)品輸送無人值守，達(dá)到了多用設(shè)備少用人、減輕職工勞動強(qiáng)度的目的，同時還節(jié)約了用工成本。”該公司信息化工程師牛建斌介紹說。
 

　　據(jù)了解，8萬噸數(shù)字化生產(chǎn)平臺是以MES系統(tǒng)（生產(chǎn)管理執(zhí)行系統(tǒng)）為核心，集成ERP系統(tǒng)、WMS系統(tǒng)（倉儲管理）、自動化物流系統(tǒng)、DCS過程控制等系統(tǒng)，實現(xiàn)從原料入廠到成品的生產(chǎn)過程監(jiān)控，從訂單下發(fā)到產(chǎn)品發(fā)貨的管理流程監(jiān)控。
 

　　在傳統(tǒng)的玻纖生產(chǎn)過程中，信息流程方面數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性差，生產(chǎn)計劃數(shù)據(jù)和執(zhí)行數(shù)據(jù)需要完全依賴計劃員和統(tǒng)計員手工統(tǒng)計，系統(tǒng)之間存在信息孤島，無法做到數(shù)據(jù)有效共享。8萬噸數(shù)字化生產(chǎn)平臺的上線，進(jìn)一步提高了信息傳遞速度，產(chǎn)品的訂單信息、產(chǎn)量數(shù)據(jù)、質(zhì)量數(shù)據(jù)、設(shè)備運(yùn)行效率等信息，被系統(tǒng)自動采集后能及時進(jìn)行分析處理，反饋到管理人員手中。
 

　　同時，該系統(tǒng)在生產(chǎn)方面的性能也特別“亮眼”。以前全部的生產(chǎn)組織依靠口頭或者紙張傳遞，經(jīng)常出現(xiàn)信息傳遞偏差和信息不一致的情況，影響產(chǎn)品的生產(chǎn)和交付。現(xiàn)在，可以在同一個平臺下協(xié)同工作，生產(chǎn)組織信息依靠系統(tǒng)自動傳遞，各個工序都可以查詢到各自的詳細(xì)生產(chǎn)任務(wù)。另外，對于漏板維護(hù)的信息只需要通過生產(chǎn)訂單就可以實時掌握現(xiàn)場動態(tài)，所有工藝信息通過系統(tǒng)可以自行查看。
 

　　“我們結(jié)合工業(yè)4.0模型，以信息化手段促進(jìn)企業(yè)生產(chǎn)管理，全面優(yōu)化和整合現(xiàn)有系統(tǒng)，搭建具備生產(chǎn)管理、物料管理、生產(chǎn)績效評價等綜合性生產(chǎn)運(yùn)營管理平臺，創(chuàng)建了過去想都不敢想的數(shù)字化玻纖工廠。”該公司黨委書記、董事長牛愛君說，平臺的運(yùn)行實現(xiàn)了生產(chǎn)過程精確化、可視化、透明化，提高了生產(chǎn)效率、設(shè)備綜合效率。
 

　　在玻纖集團(tuán)天炬節(jié)能車間，記者看到，新上的AGV智能輸送紗車系統(tǒng)，代替現(xiàn)有人工運(yùn)紗方式，實現(xiàn)了運(yùn)輸方式的智能化升級。“該項目不僅提高了智能化水平，杜絕了紗車運(yùn)輸過程中因碰傷對產(chǎn)品質(zhì)量的影響，還達(dá)到了減員提效的目的，每條生產(chǎn)線減員15人，年節(jié)約人工成本120萬元。”窯爐產(chǎn)品車間主任吳紀(jì)龍說。
 

　　據(jù)了解，通過對現(xiàn)有生產(chǎn)線的逐步改造升級，2020年前山東玻纖子公司卓意玻纖將建成“數(shù)字化”運(yùn)營公司，到2025年整個玻纖集團(tuán)將實現(xiàn)全“數(shù)字化”運(yùn)營，玻纖生產(chǎn)經(jīng)營管理水平將邁上一個新臺階。